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Bakers Circle

Die TK-Teiglingsproduktion wurde 2015 in der Jebel Ali Free Zone im Hafen von Dubai installiert. Ein langfristiger Liefervertragmit der weltgrößten Fastfood-Kette war die Motivation von Bakers Circle India in den mittleren Osten zuexpandieren. Von diesem neuen Produktionsstandort beliefert Bakers Circle Middle East ihre Kunden in 17+ umliegendenLändern mit tiefgekühlten Teiglingen.

Die Produktionsstätte wurde unter der Leitung von Herrn Dev Lall, dem Gründer und Geschäftsführer von Bakers Circle, geplant und installiert, mit dem Ziel höchstmögliche und gleichbleibende Qualität zu produzieren und das 24/7, vollautomatisch- nahezu mannlos. Die von HB-Technik GmbH gelieferte vollautomatisch Anlage zur Rohstoffautomatisierungliefert alle Zutaten der Rezepturen an 2 automatische Bodenentleerungs-Kneter von San Cassiano, die wiederum eineindustrielle Rademaker Teig-Linie versorgen.

Aufgrund der hohen Umgebungstemperatur in Dubai und der geforderten niedrigen Teigtemperatur, wurde eine industrielle HB-ICE Flüssigeisanlage in die Rohstoffautomatisierungsanlage integriert, welche kontinuierlich 400 kg HB-ICE Flüssigeis pro Stunde liefert.


Automatisierungsziele

1. Eine Produktionslinie zur Herstellung von ca. 2 to tiefgekülter Baguette-Teiglinge pro Stunde sollte vollautomatisch vom Rohstoff bis zur Verpackung installiert werden.

2. Rademaker Teiglinie wird von 2 San Cassiano Bodenentleerungsknetern versorgt, welche mit 10 Chargen zu je 200kg mit Rohstoffen beschickt werden.

3. Automatische Lagerung, Aufbereitung und Dosierung von Hauptkomponenten (2 Mehlsorten), Mittelkomponenten (Gluten, Zucker, Kleie), Kleinkomponenten (7 Zutaten wie z.B. Salz, Hefe) sowie flüssiger Komponenten (Öl, Wasser).

4. Eine niedrige Teigtemperatur sollte durch sorgfältige Lagerung und schonende Förderung sowie durch Kühlung der Rostoffe und Zutaten gewährleistet werden. Eine Kaltwasseranlage und die Verwendung von Eis ist dazu notwendig.

5. Die normalerweise mit der Verwendung von Eis verbundenenProbleme (Hygieneprobleme, fehlende Lagerfähigkeit,keine zuverlässige Automatisierung der Dosierung) solltenausgeschlossen werden.

6. Qualitätssicherung durch gleichbleibende Rohstoffdosierung, ohne menschlicher Fehlerquelle.

7. Höchste Hygieneanforderungen für die gesamte Produktion,aber insbesonders an die Rohstoffautomatisierungwaren umzusetzen, um Zertifizierungen wie FSSC 22000umsetzen zu können.

8. Die vollständige Chargenrückverfolgbarkeit (mit allen Rezpetenund Rohstoffen) muss gewährleistet sein. Die Produktionsplanungund Produktionsdatenauswertung derRohstoffautomatisierungsanlage soll zentral vom Büro aus stattfinden.


Automatisierungsbausteine

Lagerung - Hauptkomponenten: Die 2 Haupt-/Großkomponenten (Mehle) bestehen aus 2 Silos in verschiedenen Ausführungen. Die Silos befinden sich im Rohstofflagerraum und sind nach ATEX-Vorschriften mit den entsprechenden Konstruktionsmerkmalen versehen.

Lagerung - Mittelkomponenten: Die 3 Mittelkomponenten (Gluten, Zucker, Kleie) bestehen aus drei Mittelkomponentenbzw. Tagessilos mit einer Fassung von 2-4 m3. Die Behälter verfügen über Vibrationsaustragungen, die mit pneumatischen Vibropads kombiniert wurden.

Lagerung - Kleinkomponenten: Die 7 Kleinkomponenten (Salz, Hefe, Gewürze, Backhilfsmittel, u.a.) werden in einem Compo 4000 Zutatenautomat mit 7 Behältern mit je 150 Liter Fassung gelagert. Jeder der Behälter ist mit einer fein regelbaren Schneckenaustragung versehen. Serienmäßig ist eine pneumatische Austragungshilfe zur gleichmäßigen Produktversorgung installiert. Um 10 Chargen pro Stunden mit je 7 Kleinkomponenten mit dosieren zu können, wurden 2 Wiegeförderbänder installiert. Diese ermöglichen parallele Dosierungen von 2 Zutaten bei einer Systemgenauigkeit von +/- 5-10 Gramm.

Zutatenförderung: Aufgrund der hohen Umgebungstemperaturen wurde ein Vacuum-Transportsystem mit vorgeschalteter Luftkühlung- und Trocknung installiert. Die Förderluft wird so von 50°C auf ca. 10°C gekühlt, um eine Erwärmung der Zutaten bei der Förderung auszuschließen.

Teigkühlung - Kaltwasseranlage: Eine Kaltwasseranlage mit einer Leistung von 800 Liter pro Stunde, bei einer Wasserzulauftemperatur von 25°C und eine Kondensationstemperatur von über 55°C , zur Versorgung der Kneter sowie zur Vorkühlung des Wassers für die HB-ICE Flüssigeisanlage, wurde installiert.

Teigkühlung - HB-ICE Flüssigeis KONTINUIERLICH: Eine industrielle HB-ICE Flüssigeisanlage mit einer kontinuierlichen Leistung von 400 kg pro Stunde sorgt für die nötige Kühlung des Teiges. In dieser Anwendung wird die HB-ICE Anlage mit ca. 3% Salz betrieben. Die Anlage wurde in einem Container vormontiert und gesamt geliefert. Ein Vorratsbehälter für Salz, Soleauflöser mit Puffertank, sowie ein 1500 Liter HB-ICE Flüssigeis- Lagertank sind integriert. Über eine isolierte Ringleitung wird die Produktionslinie beschickt.

Flüssigkeitsdosierung: Pflanzenöl wird in einem 500 Liter Edelstahl- Lagertank bevorratet und über ein Rohrleitung mit Pumpe und Dosierzähler zu der Produktionslinie rezeptgesteuert gefördert und dosiert.

Verwiegung: Die Verwiegung von Mehl-, Mittel- und Kleinkomponenten erfolgt in Behälterwaagen mit Jetfilter. Die Waagen fassen 150 kg bzw. 100 kg und werden pneumatisch befüllt. Es wurde eine Behälterwaage für die Hauptkomponenten und eine für die Mittel- und Kleinkomponenten zur parallelen Dosierung auf ein Gestell über den Knetern mit Ablaufrohrleitung und Abzweigung zu den 2 automatischen Knetstationen montiert. HBICE Flüssigeis wird in eine isolierte Flüssigkeitswaage dosiert, welche in den anfordernden Kneter laut Rezeptur entleert wird.

Entstaubung: Die Zentralabsaugstation HB-Aircontrol wurde im Rohstofflagerraum platziert und verfügt über Jetfilter, die automatisch mit Druckluft gereinigt werden. Alle potentiell staubverursachenden Komponenten, wie Sackeinschüttstationen, Kneter und Zutatenautomat, sind an die Zentralabsaugstation angeschlossen.

Lagerung Befüllung: Mehl wird in Säcken angeliefert und über eine zugeordnete Sackeinschüttstation in die Silos gefördert. Für die Mittelkomponentensilos wurde eine eigene Sackeinschüttstation vorgesehen. Das Bedienpersonal muss die Sackeinschüttstation mit einem flexiblen Schlauch and den entsprechenden Lagerbehälter ankuppeln um den Befüllvorgang zu starten. Ein Positionssensor überprüft, ob die richtige Befüllrohrleitung verbunden ist, um eine Füllung von Rohstoffen in einen falschen Lagerbehälter zu vermeiden. Der Compo Zutatenautomat wird manuell mit Sackware von oben über eine Plattform befüllt.

Steuerung: Die Laststeuerung der Anlage ist mit einem Hauptschaltschrank und mehreren dezentralen Schaltschränken ausgeführt. Die Rezeptursteuerung HB-BackControl steuert die gesamte Rohstoffautomatisierungsanlage und verfügt über eine Schnittstelle zu den Knetern für einen vollautomatischen Ablauf der Produktion. HB BackControl stellt des weiteren Funktionen zur Produktionsplanung und Produktionssteuerung über den Touchscreen in der Produktion als auch vom Büro aus bzw. über das Internet zu Verfügung. Die Chargenrückverfolgung ist eine Standardfunktionalität und sorgt mit einer Vielzahl von Auswertungen für einfache Bedienbarkeit. Alle Daten sind zentral auf einer Datenbank abgelegt und über diverse Schnittstellen für eine weiter Verwendung zugänglich.

Technik: Ein Technikraum für die Gebläse, das Luftkühl- und Trocknungsaggregat und den Hauptschaltschrank wurde eingerichtet. Eine ausreichende Belüftung und Lärmschutz wurden hiermit verwirklicht und auch die Gebläse wurde gemäß ATEX aus den EX-Zonen entfernt.


Anlagenübersicht

Pos. Beschreibung
A Innensilos eckig
B Tagessilos
C Sackeinschüttstationen zur Silobefüllung
D Luftrocknungs- und Kühlungssystem
E Zentral Staubabsaugsystem
F Kleinkomponentendosierung Compo
G Industrie Flüssigeis System
Pos. Beschreibung
H Magnetabscheider
I Behälterwaage für Klein- und Mittelkomponenten
J Behälterwaage für Mehl
K Ölbehälter
L Wasserkühler
M Flüssigverwiegestation für hb-ice

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Installationsbeispiel DE
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Installationsbeispiel in Deutsch

Installationsbeispiel EN
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Installationsbeispiel in Englisch